航空工业某公司橡胶硫化MES项目顺利验收，打造数字化透明工厂

近日，由开目软件承担的“航空工业集团某公司橡胶硫化数字化生产系统MES项目”顺利通过验收，助力企业橡胶件生产过程透明化、质量管控信息化、管理信息平台化，重塑企业核心竞争力，打造高端装备制造业数字化转型新标杆。

航空工业集团某公司是亚洲最大的航空供氧装备研发制造基地，也是国内唯一的航空供氧装备制造商，其在飞机副油箱设计、试验、制造以及特种空调研发等方面均有卓越表现，曾获国家科学技术进步奖、全国科学大会奖、国防科学技术奖、航空科学技术进步奖等多种奖励。

随着企业橡胶件业务规模的不断扩大，生产任务增加，而橡胶件硫化工艺更加注重过程控制，且对产品质量要求高。为了贯彻公司“十四五”战略规划，满足数字化转型的部署要求，不断提升公司的数字化应用能力，加强橡胶零件产品的制造过程控制，实时掌握生产进度以及全面提高生产管理水平，航空工业集团某公司联合开目软件积极推进了橡胶工段数字化制造平台MES系统的建设工作，并于近日顺利验收。

项目建设实现了橡胶零件制造过程从计划-生产-检验-交付全过程实时在线管控、全过程精细化管理，产品整个生产周期得到显著提升。其中“固定炼胶+静放+换模具+上胶料+预热”的时间由2小时缩短为1小时，同时，企业橡胶制品换型效率和车间生产效率得到了极大提高。通过对车间一些作业工位的改造，使其具备了半自动化加工能力，并借助设备联网通信，基于MES系统进行作业指令和工艺参数的精准下发与执行控制，实现了橡胶件生产过程的关键参数及时采集、反馈和监控，使整个生产过程的人机协同效率和过程数据采集效率显著改善，车间单位时间内的产量提升了38%。

项目实施前，生产企业计划员口头通知工艺员编工艺，纸质工艺文件指导生产；胶料，模具等生产资源手工台账记录物资领用和归还；生产前物资准备齐套效果较差，胶料发料存在一刀切浪费的场景；设备资源占用情况未知，对硫化机正在生产的任务时长不清晰。

项目通过技术准备管理，维护工艺路线、硫化参数和图纸，保证了生产过程的标准化；通过工序过程管理和工步信息的管理，确保了每一步骤都在有效监控之下，优化整个生产流程。通过生产准备流程管理，计划员和工艺员各自分工，保证了整个流程的高效运行；通过胶料、模具、金属骨架和辅料等，以及对胶料库存、有效期和复验日期的齐套性检查，不仅避免了物料短缺导致的生产中断，也保障了产品质量的稳定；通过模具占用情况和定检日期，以及辅料有效期和金属骨架占用情况的检查，用户可以高效利用资源，防止设备闲置，高效安排生产进度。

项目实施前，管理者对生产计划执行情况的把控不精准，难以有效地调整生产计划排期。同时，计划的安排与调整无法结合实际的生产订单交期进行有效处理。这导致预先安排的计划在合理性和可执行性上存在问题，从而影响了产品的交期。

系统建设通过明确的月计划、周计划和日计划使生产进度变得清晰明确。MES系统结合设备和资源等实时情况，使计划排期更加高效和合理。生产人员在开工前领取胶料，模具进行材料确认，材料接收信息对应出库明细，实现材料模具出库的闭环。此外，通过统计分析员工模压硫化生产产量环比和同比，增加工作效益，计划超期率降低，交期提前。

项目通过零件加工过程记录的自动化采集提升了制造过程的效率和质量。现场生产时，胶料预设的硫化参数信息包括硫化时间，温度，温度超差值，压力最高值以及压力最小值，都是保证产品质量的关键因素。生产人员在任务开始前，会通过终端将以上参数下发至硫化机，确保硫化过程的精确控制。以上参数通过集成，自动从工艺管理系统获取。

工人在开始硫化任务前，需完成炼胶操作并创建报告；对于含有金属骨架的产品，还需进行涂胶操作并记录相关参数。开目MES系统在汇报过程中自动提取温度、模具编号、有效腔数、平均温度等关键信息以供报告。工人未提交报告时，系统限制工序的向下流转。

在整个生产过程结束后，检验员会对产品进行全面的检验。针对缺少炼胶、涂胶或二段硫化报告的生产任务，检验员会严格把控并驳回任务，督促生产人员及时补充。通过此集成，MES系统减少了工人手工填写的繁琐和不准确性，保证了质量过程文件的完整性，进一步推动产品的质量管理力度。

项目实施前，各工序过程质量数据由纸质记录，进度反馈依靠口头传递。无法满足硫化过程每一模数据的记录要求。导致生产不透明，并且对于产品全生产过程的质量记录需要依赖手写与纸质归档，这些问题都影响了产品质量及工作效率。

项目实施后，企业所有工序的质量记录数据现在均在线上存档；在进行后期质量追溯时，可以通过零件图号、批号和订单号查阅整个生产过程的记录；系统针对报废数量，记录不合格品数量及原因，并打印不合格品记录单据用于橡胶工段存档；并且MES系统集成设备采集能够自动提取部分关键质量参数，实现了线上合格证的打印。

此外，MES系统通过实时提取产品在硫化时每一模的时间，让硫化过程一目了然，从而提升工作效率。现在，质量过程可以线上归档，使质量追溯更加全面，保障了产品质量。以上措施的实施带来了生产过程的透明度提升，工作效率的显著提高。

项目实施前，企业硫化机运行状态，报警信息不透明，烘箱平均温度未知；设备与生产任务，产品未关联，未做到一体化管控；硫化设备未升级，需要手动设置参数，操作繁琐；生产过程中的设备异常问题无报警通知，导致生产进度受影响。

项目实施后，所有设备运行状态实时监控与采集，硫化参数一键下发，准确便捷，减少员工的工作量，提升工作效率；对于超出限定温度或压力的设备，进行报警提示，并可按照不同的时间段分析设备运行状态信息，寻求可优化的生产环节，避免资源闲置、浪费，提高生产率。

开目项目团队对企业橡胶工段生产业务需求进行深度调研，收集整理了基础数据，对混杂的物料进行依次分类，梳理设备台账，清理车间模具，根据生产强度设置设备定检提醒，建立模具借用与归还的使用流程。

同时，MES系统整合了企业人、机、料、法、环等综合数据，通过五大类数据的之间的关联关系构建多级结构化工艺数据模型，建立工艺内容库，囊括各类产品的工艺数据，达到产品复用的效果工艺数据，实现中间件、领料、中间状态件的结构化数据管理，满足生产制造、质量管理等核心业务活动的精细化数据要求，有效提升精益化效率。

MES系统为项目设计了多个看板，将MES管理平台，终端，后台元数据，统计分析及看板监控汇总展示，提供最全面的数据决策中心。通过统计分析报表及看板使得橡胶工段生产管理人员更加透明、直观地了解和监控现场的生产状况，支撑管理人员更加有效地进行生产过程的管理决策。

特别是橡胶工段设备监控系统，部署在橡胶工段入口大屏上，可监控车间所有生产设备运行情况，清晰地查看到硫化当前运行状态，硫化时间，压力，温度等参数，烘箱可查看到温度曲线，炼胶机运行辊距，温湿度传感器的车间当前温度和湿度等信息，实现了车间的透明化管理，为领导决策提供有力依据。

项目不仅提升了企业产能及效率，提高产品质量的，也为提升数字化制造水平提供了有益的经验。项目上线后，获得企业内部一致好评，其在感谢信中提到：“橡胶工段MES系统的成功同时受到了我厂其他车间的关注，高度赞扬了开目MES系统的专业性及开目公司人员的工作能力及服务态度。提高了我厂胶产品生产效率，降低了运营成本，提升了产品质量，为我厂实现车间数字化和信息化做出了重大贡献。”

作为企业的长期战略合作伙伴，未来，开目软件将继续配合航空工业集团某公司的战略发展，不断为航空工业集团某公司打造符合企业需求、持续创新、不断优化的数字化工厂，赋能企业持续提升数字化制造实力。

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