开目软件发布3DMPS8.5新版本，助力企业三维工艺规划能力全面提升

  随着制造业的快速发展及工业互联网战略实施，制造业进入全新的数字时代，面对日益复杂的产品需求，落后的传统工艺设计模式已不能满足现代制造企业的发展需要。因此，先进的基于三维模型的工艺设计、工艺规划与仿真系统工具成了制造业数字化转型的迫切需求。

  开目软件自主研发的3DMPS系统，已经投入市场数十载，并在航天、航空、航发、船舶、重工机械等领域成功运用并广受客户好评。3DMPS系统主要是通过自动识别零件加工特征，基于工艺知识智能推理工艺过程和工艺参数，自动生成工序模型，仿真优化工艺过程和工艺参数，辅助工艺人员进行零件分析及工艺流程设计工作，从而提升企业工艺设计质量和效率，帮助制造业实现数字化转型。

  开目软件自1995年成立以来，始终秉承着“以客户需求为导向，为客户持续创造价值”的理念，在客户服务过程中，积极倾听和收集客户的需求，不断优化和提升产品性能以提高系统的效率。随着企业信息化的发展和智能制造的转型升级，对工艺设计的要求也越来越高，企业又面临了新难题：

  · 如何实现工艺知识的成组集合管理，减少工艺编排设计工作量?

  · 如何能在完成工艺特征智能推理时，实现新零件快速批量工艺复用?

  · 如何打通3DMPS与CATIA CAM系统，实现工艺流程仿真验证信息的回传与修正?

  基于这些痛点和需求，开目公司研发团队完成3DMPS升级，重磅推出3DMPS 8.5新版本。本次版本除了能满足三维工艺规划过程中的特征识别、毛坯设计、特征工艺智能推理、工艺快速编排、加工仿真、工艺输出等基本功能外，重点在成组技术、工艺复用、与CATIA CAM系统集成等方面进行了全新功能优化升级。

  亮点1

  成组技术特征识别功能 助力提升工艺设计效率

  企业在工艺规范设计工作中，往往需要对所有的工艺特征的加工方法进行描述。但过去只能针对单一功能进行逐个描述，既显得杂乱无章，又难以符合实际的加工需求。

  为了解决这些问题，开目研发团队在3DMPS原有功能的基础上，通过对类似的多个加工部分的工艺特征进行智能化处理自动生成加工策略，进行统一描述，再以组合形式进行加工方法分配和工序模型生成，极大的减少工艺人员工作量，规范工艺管理，同时也更符合实际的加工工艺流程。

  亮点2

  基于样件的工艺复用，极大程度避免资源浪费

  以往，每个零部件加工工艺规划基本都是独立的零件机加工工艺文件，工艺人员进行工艺设计时，无法直接调取和使用原有的工艺文件，必须重新单独进行规划设计，导致工作重复性高，资源浪费。

  为了改善此问题，开目研发团队首先结合工艺人员判断的新零件类型，通过3DMPS8.5系统确定需要复用的典型零件工艺模板，然后系统就能直接继承模板上已有的特征分组信息和相应的工艺路线。其次，将新零件与典型零件工艺特征进行关联后，系统可根据已有的特征分组信息开展新零件加工特征识别，从而直接复用典型零件加工方法和加工顺序，推理出新零件相应的加工参数，快速生成同类新零件的三维工艺。这样不仅节省大量工艺编辑重复工作。而且还可以将新零件中剩余未关联的特征，重新生成新的加工方法，省时高效。

  亮点3

  与CAM系统集成，实现工艺流程信息的有效传递

  本次开目3DMPS 8.5版系统成功实现了与CAM(CATIA)系统的功能集成。打通了KM3DMPS工艺流程对CAM的驱动和CAM中仿真验证后的信息对KM3DMPS中工艺流程的回传和修正的流程。

  在工艺设计过程中，通过集成模块将零件工艺流程信息，传递到CAM(CATIA)工具中，以支持加工工艺的仿真验证与数控代码的生成。同时，待仿真验证完成后，又可将结果回传至3DMPS系统，便于对原有工艺流程进行补充与修正。这样既节省了CAM中建工序工步结构、刀具等流程，也可将编辑的三维工艺信息回传至3DMPS，以便来持续优化工艺设计。

  磨砺铸就卓识，沉淀锻造力量。开目软件将始终牢记使命，深耕民族工业软件高端制造行业，坚持以客户需求为导向，凭借先进的科研技术和专业的“研发-工艺-制造”一体化解决方案为客户持续创造价值。此次MPS8.5版本的发布，意味着开目软件基于知识管理的工艺规划设计系统更进一步贴近市场需求，助力制造企业提高工艺设计效率，加快数字化转型升级，最终实现降本增效，提升产品的竞争力。

  开目软件 /Profile/

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  公司研发了CAD/CAPP/3DCAPP/ PLM/MPM/ MES等20多款完全自主知识产权的软件产品，可以为企业提供产品研发设计、工艺规划、生产制造等一体化解决方案，并已成功应用于航空、航天、航发、船舶、电子、汽车、装备等高端制造行业的大中型骨干企业。

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